大型系列卧式冷室压铸机

主机性能特点

1、中小型机座用整体框架式结构，机座的大油箱和小油箱采用整根方钢管连接，增加了机座的刚性。

2、斜排式双曲肘合模机构设计，运行平稳，锁模可靠。

3、原机器模板采用球墨铸铁，设计刚性大、耐冲击、寿命长 ; 现部分机型采用锻件模板综合机械性能更好。

4、模板、曲肘等全部采用进口加工中心两道精加工，加工精度高，钢套采用冷冻安装工艺装配，保证配合精度及使用寿命。

5、液压驱动的调模装置，适应不同模具厚度。

6、950 吨以上压铸机具备自动抽插前上方一根拉杠功能，方便模具的安装。

7、容积式集中润滑系统，具有润滑压力欠压和润滑油位低报警功能。

8、压射部件采用拉杆式龙门架结构，配有液压自动升级装置，具有 2-3 个压射位置。

9、压射增压速度采用四级控制，各自独立的快速及增压蓄能器结构，压铸工艺参数调整范围宽，调整方便，压射、增压速度调节不可扰。

10、增压发讯用压力传感器，重复精度好，压铸产品稳定性高。也可以选择时间或行程触发增压启动。三种触发方式，可自由选择，满足多种工艺需求。

11、快压射和增压用 Parker 比例阀或用电调阀控制的压铸机具有压射压力，速度及位移曲线显示功能，并可存储数十套模具工艺参数。

12、压射部分可以根据客户要求配备实时控制系统。

13、压射部分比例阀控制油路经单独高精密滤油器过滤，同样具有滤网堵塞报警功能。

14、各个油缸采用进口密封件，摩擦阻力小、密封效果好;电比例阀控制系统的压力和流量，各油缸的动作压力、速度可通过触摸屏独立设置。

15、电器配件均采用国际知名品牌，使用灵敏可靠、寿命长。

16、980 吨以上自动安全门，按客户要求具体配置。

17、可与自动给汤机、自动喷雾机、自动取出机及机器人等周边设备联机，实现全自动压铸生产。

18、可与机器人、检测仪等智能设备联机，完成智能化压铸生产。  
 

合模部分

型号中的A型和G型压铸机的静模板和动模板采用中碳钢锻件，并通过调质处理，提高了抗压强度和屈服强度等综合机械性能。改进了球墨铸铁模板存在的模具安装面凹陷、变形超差、模板开裂等缺陷。合模缸座和曲肘零件采用高强度球墨铸铁,保证合模部分的精度稳定性。优化合模机构设计，模板行程比大，提高生产效率。

采用斜排机构、差动合模原理，提高合模动作的速度及稳定性，加强机械自锁力。

机座用整体框架式结构，机座的大油箱和小油箱采用整根方钢管连接，增加了机座的刚性。

压射部分

压射阀板采用整体式结构，避免阀板连接处的漏油、渗油现象。580吨(含580吨)以上机器采用前置增压式结构，具有压射速度快、建压时间短、工艺窗口宽的特点。

H型压铸机压射、增压选用德国Parker比例阀，提高压铸工艺参数的可靠性及稳定性，使参数调整更便捷，自动化程度更高。

小型压铸机采用整体式压射阀板，内置特殊设计的保压单向阀。

压射运动部件两侧重量平衡，提高压射系统的稳定性，延长运动零件的使用寿命。

压射部分的位置信号采集，采用行程开关和位移传感器两套系统;增压发讯可选择压力、位置、时间三种方式，客户可根据压铸产品的工艺要求在控制屏中任意选择。

液压部分

油泵采用日本/欧美名厂生产的高性能、低噪音双联叶片泵，经久耐用、节能、高效。

德国及日本原装电磁阀、电液阀。

伺服节能系统

·压铸机伺服系统主要由伺服驱动器、伺服电机、旋转编码器、油泵、压力传感器等元件组成。

·伺服系统根据接收信号调整伺服电机的转速与扭矩，对流量和压力进行闭环控制。油泵的输出流量正比于伺服电机的转速，油泵的输出压力正比于伺服电机的输出扭矩。因此能够按照实际需要的压力和流量来供油，克服了普通定量泵系统高压溢流产生的高能耗。

·节电性能超强：在理想工作状态下，相比传统油泵比例阀系统节能率可达30%-70%。

·稳定性上佳：伺服电机闭环精密控制，相比传统油泵比例阀系统重复精度大大提高。

·响应性能快速：灵敏的伺服电机，快速启动时间仅需0.05S。

·持续运行温升低：伺服电机按需求比例输出液压油，避免多余热量产生，液压油温升低。

电气部分

大屏幕彩色触摸屏，显示压射速度曲线、压力曲线、位移曲线;具有状态监控、故障诊断、工艺记忆功能，可存储数十组模具工艺参数(H型配置)。

自主设计制造的压铸机控制柜，选用Siemens、Pro-face、Schneider、〇mron等知名品牌电器元件。

润滑、冷却部分

油温冷却采用中日合资神威公司产旋流式翅片冷却器，体积小，换热效率高，压力损失小，确保主机在合适油温连续工作。

采用容积式中央自动控制曲肘润滑系统，由主机PLC控制，可检知分配器，设有润滑故障报警装置;确保机器润滑效果良好。

268吨以上机器采用特殊熔杯座加冷却水水道，228吨以下机器在静模板上加冷却水水道，缩短铸件冷却时间，提高生产效率。

主机性能特点：

1、中小型机座用整体框架式结构，机座的大油箱和小油箱采用整根方钢管连接，增加了机座的刚性。  
2、斜排式双曲肘合模机构设计，运行平稳，锁模可靠。  
3、原机器模板采用球墨铸铁，设计刚性大、耐冲击、寿命长 ; 现部分机型采用锻件模板综合机械性能更好。  
4、模板、曲肘等全部采用进口加工中心两道精加工，加工精度高，钢套采用冷冻安装工艺装配，保证配合精度及使用寿命。  
5、液压驱动的调模装置，适应不同模具厚度。  
6、950 吨以上压铸机具备自动抽插前上方一根拉杠功能，方便模具的安装。  
7、容积式集中润滑系统，具有润滑压力欠压和润滑油位低报警功能。  
8、压射部件采用拉杆式龙门架结构，配有液压自动升级装置，具有 2-3 个压射位置。  
9、压射增压速度采用四级控制，各自独立的快速及增压蓄能器结构，压铸工艺参数调整范围宽，调整方便，压射、增压速度调节不可扰。  
10、增压发讯用压力传感器，重复精度好，压铸产品稳定性高。也可以选择时间或行程触发增压启动。三种触发方式，可自由选择，满足多种工艺需求。  
11、快压射和增压用 Parker 比例阀或用电调阀控制的压铸机具有压射压力，速度及位移曲线显示功能，并可存储数十套模具工艺参数。  
12、压射部分可以根据客户要求配备实时控制系统。  
13、压射部分比例阀控制油路经单独高精密滤油器过滤，同样具有滤网堵塞报警功能。  
14、各个油缸采用进口密封件，摩擦阻力小、密封效果好；电比例阀控制系统的压力和流量，各油缸的动作压力、速度可通过触摸屏独立设置。  
15、电器配件均采用国际知名品牌，使用灵敏可靠、寿命长。  
16、980 吨以上自动安全门，按客户要求具体配置。  
17、可与自动给汤机、自动喷雾机、自动取出机及机器人等周边设备联机，实现全自动压铸生产。  
18、可与机器人、检测仪等智能设备联机，完成智能化压铸生产。  
 

技术参数